Profil paduan aluminium datang dalam banyak varietas dan spesifikasi, dengan banyak proses produksi, teknologi kompleks dan persyaratan tinggi. Berbagai cacat pasti akan terjadi selama seluruh proses produksi casting, ekstrusi, finishing perlakuan panas, perlakuan permukaan, penyimpanan, transportasi dan pengemasan.
Penyebab dan metode eliminasi cacat permukaan:
1. Layering
Menyebabkan:
Alasan utamanya adalah bahwa permukaan ingot diwarnai dengan minyak dan debu, atau bagian kerja dari ujung depan laras ekstrusi sangat aus, menyebabkan akumulasi logam kotor di sekitar zona elastis ujung depan. Itu terbentuk ketika permukaan geser zona elastis digulung ke pinggiran produk selama ekstrusi. Biasanya muncul di ujung ekor produk. Dalam kasus yang parah, itu juga dapat muncul di ujung tengah atau bahkan ujung depan produk. Ada juga pengaturan lubang die yang tidak masuk akal, terlalu dekat dengan dinding bagian dalam laras ekstrusi, keausan yang berlebihan atau deformasi laras ekstrusi dan pad ekstrusi, dll., Yang juga dapat menyebabkan pelapisan.
Metode eliminasi:
1) Tingkatkan kebersihan permukaan ingot.
2) Kurangi kekasaran permukaan silinder ekstrusi dan cetakan, dan segera ganti silinder ekstrusi dan bantalan ekstrusi yang sangat aus dan keluar dari toleransi.
3) Tingkatkan desain cetakan dan buat posisi lubang die sejauh mungkin dari tepi silinder ekstrusi.
4) Kurangi perbedaan antara diameter bantalan ekstrusi dan diameter dalam silinder ekstrusi, dan mengurangi logam kotor residu di lapisan silinder ekstrusi.
5) Jaga agar lapisan silinder ekstrusi tetap utuh, atau gunakan paking untuk membersihkan lapisan dalam waktu.
6) Setelah memotong bahan yang tersisa, harus dibersihkan dan tidak ada minyak pelumas yang diizinkan.
2. Gelembung atau Peeling
Menyebabkan:
Penyebabnya adalah bahwa struktur internal ingot memiliki cacat seperti kelonggaran, pori -pori, dan retakan internal, atau kecepatan ekstrusi terlalu cepat selama tahap pengisian, dan knalpotnya tidak baik, menyebabkan udara ditarik ke dalam produk logam ke dalam produk logam .
Alasan produksi untuk gelembung atau pengelupasan meliputi:
1) Silinder ekstrusi dan bantalan ekstrusi dipakai dan tidak toleransi.
2) silinder ekstrusi dan bantalan ekstrusi terlalu kotor dan diwarnai dengan minyak, kelembaban, grafit, dll.;
3) Ada terlalu banyak alur sekop dalam di permukaan ingot; Atau ada pori -pori, lepuh, jaringan longgar, dan noda minyak di permukaan ingot. Kandungan hidrogen ingot lebih tinggi;
4) laras tidak dibersihkan saat mengganti paduan;
5) suhu silinder ekstrusi dan ingot ekstrusi terlalu tinggi;
6) ukuran ingot melebihi penyimpangan negatif yang diijinkan;
7) ingot terlalu panjang, diisi terlalu cepat, dan suhu ingot tidak rata;
8) Desain Die Hole tidak masuk akal. Atau memotong bahan yang tersisa secara tidak benar;
Metode eliminasi:
1) meningkatkan tingkat pemurnian, degassing dan casting untuk mencegah cacat seperti pori -pori, kelonggaran, retakan dan cacat lainnya di ingot;
2) secara wajar mendesain dimensi yang cocok dari silinder ekstrusi dan pad ekstrusi; Periksa ukuran alat sesering mungkin untuk memastikan bahwa ia memenuhi persyaratan.
3) bantalan ekstrusi tidak dapat dikeluarkan dari toleransi;
4) Saat mengganti paduan, silinder harus dibersihkan secara menyeluruh;
5) memperlambat kecepatan tahap ekstrusi dan pengisian;
6) menjaga permukaan alat dan ingot bersih, halus dan kering untuk mengurangi pelumasan bantalan ekstrusi dan cetakan;
7) operasi yang ketat, pemotongan bahan residu yang benar dan knalpot lengkap;
8) Metode pemanasan gradien ingot digunakan untuk membuat suhu kepala ingot tinggi dan suhu ekor rendah. Saat mengisi, kepala cacat terlebih dahulu, dan gas dalam silinder secara bertahap habis melalui celah antara bantalan dan dinding silinder ekstrusi;
9) Periksa peralatan dan instrumen untuk mencegah suhu yang berlebihan dan kecepatan berlebihan;
10) Desain dan memproduksi perkakas dan cetakan, dan desain lubang pemandu dan lubang pengalir dengan kemiringan internal 1 ° hingga 3 °.
3. Retak ekstrusi
Menyebabkan:
Terjadinya retakan terkait dengan tegangan dan aliran logam selama proses ekstrusi. Mengambil retak periodik permukaan sebagai contoh, kendala bentuk cetakan dan efek gesekan kontak menghambat aliran permukaan kosong. Kecepatan aliran di tengah produk lebih besar dari kecepatan aliran logam luar, sehingga logam luar tunduk pada tegangan tarik tambahan, dan pusat tunduk pada tegangan tekan tambahan. Generasi tegangan tambahan mengubah keadaan tegangan dasar di zona deformasi, menyebabkan tegangan kerja aksial dari lapisan permukaan (superposisi tegangan dasar dan tegangan tambahan) dapat menjadi tegangan tarik. Ketika tegangan tarik ini mencapai batas kekuatan fraktur yang sebenarnya dari logam, retakan yang meluas ke dalam akan muncul di permukaan, bentuknya terkait dengan kecepatan logam melalui zona deformasi.
Metode eliminasi:
1) Pastikan bahwa komposisi paduan memenuhi persyaratan yang ditentukan, meningkatkan kualitas ingot, meminimalkan kandungan kotoran dalam ingot yang akan menyebabkan penurunan plastisitas, dan meminimalkan kandungan natrium dalam paduan magnesium tinggi.
2) Menerapkan berbagai spesifikasi pemanasan dan ekstrusi secara ketat, dan secara wajar mengontrol suhu dan kecepatan ekstrusi sesuai dengan material dan karakteristik produk.
3) Tingkatkan desain cetakan, tingkatkan panjang sabuk ukuran cetakan dan tingkatkan jari-jari fillet dengan tepat dari sudut-sudut penampang. Secara khusus, desain jembatan cetakan, ruang stasiun solder, dan jari -jari sudut harus masuk akal.
4) Meningkatkan efek homogenisasi ingot dan meningkatkan plastisitas dan keseragaman paduan.
5) Ketika kondisi memungkinkan, penggunaan metode seperti ekstrusi pelumasan, ekstrusi cone die atau ekstrusi terbalik untuk mengurangi deformasi yang tidak merata.
6) Periksa inspeksi dan peralatan secara teratur untuk memastikan operasi normal.
4. Kulit jeruk
Menyebabkan:
Alasan utamanya adalah bahwa struktur internal produk memiliki butiran kasar. Secara umum, semakin kasar biji -bijian, semakin jelas mereka. Terutama ketika perpanjangannya besar, jenis cacat kulit jeruk ini lebih mungkin terjadi.
Metode Pencegahan:
Untuk mencegah terjadinya cacat kulit jeruk, yang utama adalah memilih suhu ekstrusi yang sesuai dan kecepatan ekstrusi dan mengontrol perpanjangan. Meningkatkan struktur internal ingot dan mencegah butir kasar.
5. Bintik -bintik gelap
Menyebabkan:
Alasan utamanya adalah bahwa laju pendinginan pada titik kontak antara bagian profil berdinding tebal dan perasaan tahan panas (atau strip grafit) jauh lebih kecil, dan konsentrasi larutan padat secara signifikan lebih kecil daripada di tempat lain. Oleh karena itu, struktur internal berbeda dan penampilan menunjukkan warna gelap.
Metode eliminasi:
Metode utama adalah untuk memperkuat pendinginan meja pelepasan dan tidak berhenti di satu tempat saat mencapai meja geser dan tempat tidur pendingin, sehingga produk dapat bersentuhan dengan rasa tahan panas pada posisi yang berbeda untuk meningkatkan kondisi pendinginan yang tidak merata.
6. Garis -garis Jaringan
Menyebabkan:
Karena struktur dan komposisi bagian yang diekstrusi yang tidak rata, garis-garis seperti pita dalam arah ekstrusi muncul pada produk. Umumnya muncul di daerah di mana ketebalan dinding berubah. Ini dapat ditentukan dengan korosi atau anodisasi. Saat mengubah suhu korosi, pita terkadang dapat menghilang atau berubah dalam lebar dan bentuk. Penyebabnya disebabkan oleh makroskopik atau mikrostruktur yang tidak merata dari ingot, homogenisasi yang tidak mencukupi dari ingot atau sistem pemanasan yang salah untuk pemrosesan produk yang diekstrusi.
Metode eliminasi:
1) Ingot harus disempurnakan untuk menghindari penggunaan ingot berbutir kasar.
2) Tingkatkan cetakan, pilih bentuk rongga pemandu yang sesuai, dan rapikan rongga panduan atau sabuk ukuran cetakan.
7. Garis pengelasan longitudinal
Menyebabkan:
Ini terutama disebabkan oleh perbedaan struktural antara bagian yang dilas dari aliran logam dan bagian lain dari logam dalam die ekstrusi. Atau mungkin disebabkan oleh pasokan aluminium yang tidak memadai di rongga pengelasan cetakan selama ekstrusi.
Metode eliminasi:
1) Tingkatkan desain struktur jembatan dan rongga pengelasan cetakan gabungan split. Seperti menyesuaikan rasio split-rasio area lubang split dengan area produk yang diekstrusi, dan kedalaman rongga pengelasan.
2) Untuk memastikan rasio ekstrusi tertentu, perhatikan keseimbangan antara suhu ekstrusi dan kecepatan ekstrusi.
3) Jangan gunakan rantai casting dengan noda minyak di permukaan untuk menghindari pencampuran pelumas dan benda asing ke dalam sambungan pengelasan.
4) Jangan oleskan oli pada silinder ekstrusi dan bantalan ekstrusi dan jaga agar tetap bersih.
5) Tingkatkan panjang bahan yang tersisa.
8. Garis pengelasan horizontal atau tanda berhenti
Menyebabkan:
Alasan utamanya adalah bahwa selama ekstrusi terus menerus, logam dalam cetakan dilas dengan buruk ke logam ujung depan billet yang baru ditambahkan.
Metode eliminasi:
1) Pertajam bilah gunting yang digunakan untuk memotong bahan yang tersisa dan meluruskannya.
2) Bersihkan permukaan ujung billet untuk mencegah minyak pelumas dan bahan asing bercampur.
3) Tingkatkan suhu ekstrusi dengan tepat dan ekstrude perlahan dan merata.
4) Desain dan pilih cetakan alat, bahan cetakan, koordinasi ukuran, kekuatan dan kekerasan.
9. Goresan, goresan
Menyebabkan:
Alasan utama adalah bahwa ketika produk diangkut secara horizontal dari meja geser ke meja penggergajian produk jadi, benda keras menonjol dari tempat tidur pendingin dan menggaruk produk. Beberapa dari mereka terjadi selama pemuatan dan transportasi.
Metode eliminasi:
1) Sabuk ukuran cetakan harus halus dan bersih, dan alat cetakan kosong juga harus halus.
2) Periksa dengan cermat saat memasang cetakan untuk menghindari penggunaan cetakan dengan retakan kecil. Perhatikan jari -jari fillet saat merancang cetakan.
3) Periksa dan memoles sabuk kerja cetakan segera. Kekerasan cetakan harus seragam.
4) Sering memeriksa tempat tidur pendingin dan meja penyimpanan produk jadi. Mereka harus halus untuk mencegah tonjolan keras menggaruk produk. Jalur panduan dapat dilumasi dengan benar.
5) Saat memuat, spacer yang lebih lembut dari produk jadi harus ditempatkan, dan transportasi dan pengangkatan harus dilakukan dengan lancar dan hati -hati.
10. Penekanan logam
Menyebabkan:
Alasan utama adalah bahwa slag alumina yang dihasilkan pada posisi pisau kosong dari cetakan melekat pada produk yang diekstrusi dan mengalir ke meja pelepasan atau menggeser meja dan ditekan ke permukaan bahan yang diekstrusi oleh rol. Selama anodisasi, tidak ada film oksida atau lekukan atau lubang yang terbentuk di mana logam ditekan.
Metode eliminasi:
1) Salut sabuk ukuran dan peringkat panjang sabuk ukuran.
2) Sesuaikan pisau kosong sabuk ukuran.
3) Ubah tata letak lubang die dan cobalah untuk menghindari menempatkan permukaan datar produk di bawahnya dan bersentuhan dengan rol untuk mencegah slag alumina ditekan.
4) Bersihkan permukaan dan ujung ingot dan hindari serutan logam dalam minyak pelumas.
11. Cacat Permukaan Lainnya
Menyebabkan:
1) Selama proses peleburan dan pengecoran, komposisi kimianya tidak rata, dengan inklusi logam, pori-pori, dan inklusi non-logam, struktur internal film oksida atau logam tidak rata.
2) Selama proses ekstrusi, suhu dan deformasi tidak rata, kecepatan ekstrusi terlalu cepat, pendinginan tidak merata, dan strukturnya tidak merata dalam kontak dengan grafit dan oli.
3) Desain cetakan tidak masuk akal dan transisi antara sudut -sudut tajam cetakan tidak halus. Pisau kosong terlalu kecil dan menggaruk logam, cetakannya kurang diproses, memiliki gerinda dan tidak halus, dan perawatan nitriding tidak baik. Kekerasan permukaan tidak rata dan sabuk kerja tidak halus.
4) Selama proses pengolahan permukaan, konsentrasi cairan mandi, suhu, dan kepadatan arus tidak masuk akal, dan korosi asam atau proses pengolahan korosi alkali tidak tepat.
Metode eliminasi:
1) Kontrol komposisi kimia, optimalkan proses pengecoran, perkuat pemurnian, penyempurnaan dan homogenisasi.
2) Proses homogenisasi ingot membutuhkan pendinginan yang cepat.
3) mengontrol suhu dan kecepatan ekstrusi secara wajar untuk memastikan deformasi yang seragam dan menggunakan panjang ingot yang masuk akal.
4) Tingkatkan metode desain dan manufaktur cetakan, tingkatkan kekerasan sabuk kerja cetakan, dan kurangi kekasaran permukaan.
5) Mengoptimalkan proses nitriding.
6) Kontrol secara ketat proses pengolahan permukaan untuk mencegah kerusakan sekunder atau polusi ke permukaan selama korosi asam atau korosi alkali.
Diedit oleh May Jiang dari Mat Aluminium
Waktu posting: AGUG-28-2024
